在降本增效工作调研中，公司要求各单位大力开展对标升级工作，达到行业平均水平的，要向行业先进水平看齐。可见，在严峻的市场形势下，包钢已清醒地认识到，只有眼睛向内，通过对标先进的方式，不断缩小成本、价格与行业先进的差距，才能勇立潮头。
时至年底，公司各单位在全力抓好生产经营、质量管理等工作的同时，对标工作更是不敢有丝毫懈怠，多项指标达到或接近同行业先进水平，为2012年的完美收官添上浓墨重彩。
焦化厂积极转变对标升级理念，在追求指标向好的同时，更加突出经济合理性，实现效益最大化。今年，焦化厂将对标升级与降本增效工作有机结合，开展对标升级竞赛活动，充分抓住东部优质煤降价机遇调整配比，大幅提升焦炭质量，并且保持质量稳定，创投产以来最好水平。焦化厂开展以提收率为主题的对标科技攻关活动，充分利用焦油系统零号釜及高置槽投运的有利时机，提高焦油收率和轻苯收率；延长干熄焦汽轮机的运行时间，破解2号干熄焦发电量低的难题，大幅提升干熄焦发电量。另外，该厂每月都要对各部室对标完成情况分析对比，找原因、定措施、促改进，并落实到人。截至11月底，焦化厂每吨干熄焦发电量增加了4千瓦时。同时，炼焦综合能耗、炼焦工序能耗、洗煤工序能耗及洗煤介耗都不同程度降低，正在由行业平均水平向先进迈进。
成材率是衡量轧钢系统技术水平的标志之一，也是降低成本、提高市场竞争力的有效手段。根据和十六大钢的同行业对标，包钢的成材率与行业平均水平差距明显。缩小差距，向行业平均水平看齐，是钢铁市场严峻形势下，包钢寻求更大发展的必然选择。线材厂成立攻关小组，完善了《成材率管理考核办法》等9项规章制度，并通过加强工序质量控制点的管理，加大监督、控制、抽查以及生产工艺制度执行情况的检查力度，对在线切头、切尾每日检查。1至10月份，产品成材率达到97.76%，较去年提高0.01个百分点，每月增效10万元。比肩全国同类机组生产线，线材厂通过开展对标升级，产品成材率、作业率、故障停机率指标都领跑全国同类机组先进水平。
记者了解到，薄板厂与同行对标，漏钢率全国最低、金属回收率100%、钢铁料消耗一降再降等先进指标，实现了完美超越。去年，公司向薄板厂下达钢铁料消耗指标为每吨1087千克，今年11月份，薄板厂已将钢铁料消耗控制在每吨1081千克左右，超过了同行业平均水平，降低生产成本1200万元。
棒材厂通过横纵向比较相结合的方式，与许多同行企业、同类型竞争对手对标，不断查找差距。棒材厂充分发挥技术攻关小组的作用，找出了影响成本的八大因素，即原料价格、成品价格、成材率、作业率、能耗、生产工具备件消耗等，并通过技术改进等手段，使各项指标均有突破。经过近一年的努力攻关，棒材厂对标升级成果逐渐显现。1至11月份，该厂生产品种钢109.4万吨，同比增加15.3万吨；新产品产量完成11.3万吨，超考核计划3.96万吨；作业率、合格率均有不同幅度的提高，尤其是高线生产线成材率已接近国内先进水平，非合金钢线材生产成本为行业最低。
根据公司出台2012年人工成本对标升级攻关计划要求，一轧厂积极开展人工成本对标工作，通过消除职能重叠，合理定岗、定编精减人员等，首次将员工降至千人以下，有效降低了人工成本。
新时代的包钢，通过“对标”寻找到“升级”之路，并一步步攀升实现了“超越自我”。在未来发展道路上，包钢对标升级工作矢志不渝。