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宝钢COREX-3000投产以来，经历了学习认识、探索及改进三个阶段，在降低风口破损、提高金属化率、提高块矿比、稳定铁水质量、减少下降管堵塞、降低发生煤气管堵塞及降低燃料消耗等方面取得明显成效，炉况日趋稳定，生产过程受控，基本掌握COREX-3000的运行控制技术，为提高作业率、降低铁水成本打下坚实基础。经长期研究探讨，当前COREX-3000需要在原燃料改善、优化配煤配矿结构、提升操作水平、煤气综合利用及保持高作业率等方面持续不断改进、系统思考。而实现COREX与高炉优势互补，充分发挥整体效能，是持续提高COREX竞争力的有效途径。
技术攻关指标持续优化
COREX熔融还原炼铁工艺的研发始于1977年，在20世纪80年代完成充分的半工业试验，于1989年在南非伊斯科公司普雷陀利亚厂首次实现工业化应用。目前，世界范围内正在运行的COREX炉共有6座，其中南非1座、印度4座和中国1座，韩国浦项另有2座改进型FINEX炉。宝钢的1座3000型炉是世界上最大的COREX熔融还原炼铁炉，设计年产量为150万吨，世界上其余的5座均为2000型，设计年产量为75万吨。
宝钢2座COREX-3000相继于2007年11月和2011年3月投产，通过这几年的不断摸索和生产实践，在克服了诸多困难后，生产逐步稳定，指标不断改善，在节能减排、降本增效方面取得显著进步。1号COREX于2007年11月8日投产，2011年10月停产，在运行4年的过程中，主要技术经济指标呈逐年改善趋势。2010年宝钢加大对COREX炉生产技术攻关力度，一些主要技术经济指标明显得到提升，不仅1号COREX技术经济指标全面改善，而且2号COREX炉于2011年3月顺利开炉，操作改进结合工艺优化使得其燃料比及焦比好于1号COREX，2011年2号COREX燃料比919.8kg/t，焦比144.5kg/t。
1号炉操作指标的优化主要包含以下几个方面：一是通过改变炉料结构、改善煤气流分布、控制还原煤气质量及合适的顶煤气单耗等措施，将金属化率保持、稳定在较高水平。金属化率越高，气化炉终还原所需的热量越少，燃料消耗也低。二是经技术攻关和操作改进，减少了DRI螺旋和下降管的堵塞次数，堵塞频率逐步下降，特别是2011年上半年取得月均0.67次的实绩，有效地改善了作业率，竖炉清空周期相应也有所延长。三是针对风口使用寿命进行攻关，大幅减少风口破损数量。四是持续改进铁水质量。当前，COREX铁水质量存在铁水硅含量总体偏高，且铁水温度波动较大，不能获得类似高炉比较稳定的优质铁水等不足。由于COREX炉8个DIR螺旋在排料过程中有差异，再加上煤螺旋的排料率有一定波动，在COREX炉调节炉温手段有限的情况下，铁水质量的稳定性难以控制。2010年下半年起，宝钢通过改善原燃料质量、强化过程参数控制、优化操作方法，铁水合格率明显提高。 |